SAPの個別生産とプロセス生産：何が変わるのか

SAPの個別生産とプロセス生産の違いは、生産をどの指図で動かすかに尽きます。個別生産は部品表（BOM）と作業手順に基づく製造指図を使い、プロセス生産（PP-PI）はマスタレシピに基づくプロセス指図を使います。

3つ目の選択肢が繰返生産（REM）です。個別の指図はまったくなく、生産ラインと期間ごとの計画数量だけがあります。どれを選ぶかで、マスタデータ、バッチの扱い、品質検査、そして何より財務から原価がどう見えるかが変わります。

私はプラスチックと鉄鋼の製造業でERPを導入してきました。どちらの業種もプロセス工程と個別工程を併用することが多いため、以下では一般的な例として取り上げます。この記事では、SAP S/4HANAで3つの形態の間に実際に何が変わるのか、そしてどれにも少しずつ当てはまる工場ではどう決めるべきかを説明します。

ERPそのものをまだ選んでいる段階なら、まず私の「製造業向けERPのおすすめ」の比較をご覧ください。生産計画（PP）モジュール全体については、私の「SAP PPガイド」をお読みください。

3つの形態はすべて同じS/4HANAシステムの中にあり、同じ品目マスタ、MRP実行、財務を共有します。違うのは、実行オブジェクト、その背後のマスタデータ、そして原価の集計方法です。

設定する際に3つを比べると、次のようになります。

変わる点	個別生産（PP）	プロセス生産（PP-PI）	繰返生産（REM）
実行オブジェクト	製造指図	プロセス指図	ラインスケジュール上の計画手配、期間単位で確認
作り方の定義	作業区での作業を持つ作業手順	リソースでの作業とフェーズを持つマスタレシピ	生産ライン上の作業手順またはレート作業手順
投入するもの	部品表	部品表、連産品と副産品を含むことが多い	部品表、構成品目はバックフラッシュ
原価対象	指図	指図、連産品に配分	生産バージョンごとの製品原価コレクタ
一般的なトレーサビリティ	指図ごとのシリアル番号またはロット	バッチの製造履歴	バッチも可能、原価は期間別
向いているもの	組立品や機械加工品、受注生産	配合、ブレンド、反応、歩留りが変動するもの	同じ製品を同じラインで長期間生産するもの

表よりも重要な点が2つあります。形態は会社単位ではなく品目と生産ライン単位で選ぶため、1つの工場で3つすべてを動かすこともできます。また、形態は原価計算上の判断でもあります。だからこそ、それを決める場には財務部門がいなければなりません。

個別生産では、製品を部品表と作業手順で記述します。作業手順は作業を並べたもので、各作業は作業区で行われ、標準時間がスケジューリング、能力、原価を決めます。

PP-PIでは、作業手順の代わりにマスタレシピを使います。SAPのマスタレシピに関するドキュメントによると、レシピはヘッダと、主リソースで行う作業を持ち、作業はさらにフェーズに分かれます。そのフェーズの標準値で、日付、能力、原価が計算されます。

どちらの形態でも、全体をつなぐのは生産バージョンです。品目を、MRP、原価計算、指図作成に使う部品表の代替と作業手順またはレシピに結び付けます。1つの品目に、ロットサイズや有効期間の違いに応じて複数のバージョンを持たせることができます。

マスタデータの違いのうち、チームがつまずくのは次の3つです。

1. フェーズとプロセス指示。 レシピはプロセス指示を持つことができ、それが制御レシピとして現場に渡されます。個別生産の作業手順には同等のものがないため、これは変換ではなく新しい設計作業です。
2. マイナスの構成品目。 プロセス部品表では、副産品をマイナス数量の構成品目として登録します。旧システムがその形で持っていることはまれなので、作り直す必要があります。
3. 作業区ではなくリソース。 考え方は同じですが、プロセス系のチームは容器、タンク、ラインで考えます。データ移行が始まる前に、名称の付け方を合意してください。

私の経験では、データ移行はSAPプログラムの工数の30～40パーセントを占めます。プロセス系の工場では、そのかなりの部分がレシピとバッチの分類であり、たいてい誰が予想するよりも状態が悪いものです。

プロセス生産が個別生産と最も大きく異なるのが、バッチ管理です。バッチ管理品目の入庫、消費、在庫移動にはすべてバッチ番号が付き、バッチがその特性を持ちます。

SAPはその特性を分類システムの中で、バッチクラスに対して保持します。バッチ決定はそれを使って、先入先出や最低純度といった要件を満たす在庫を選びます。バッチ使用先照会は、あるバッチを投入品までさかのぼり、顧客まで追いかけます。監査人や顧客クレームが求めるのは、まさにこれです。

2つ目の違いは連産品です。SAPの連産品生産のロジックでは、連産品ごとに指図明細が作られ、指図に集計された原価は、配分構成の等価係数を使って各連産品に配分されます。副産品には指図明細がなく、その価値は主製品の原価から差し引かれます。

等価係数は財務上の判断であり、通常は市場価格に基づきます。本稼働前に誰も合意しなければ、すべての指図は、構築中にコンサルタントが入力した数値で決済されます。

個別生産の工場でもバッチは使えます。購入原材料に使う工場は多く、顧客がロットのトレーサビリティを求める完成品に使う工場もありますが、指図と原価計算のロジックは個別生産のままです。

品質管理（QM）は3つの形態のどれでも同じように動きますが、プロセス系の工場のほうが多くの機能を使う傾向があります。SAPの生産におけるQMの学習コンテンツが説明しているとおり、生産では2つの検査タイプがほとんどの仕事をします。

工程内検査（検査ロット起点03）は、指図のリリース時に検査ロットを作成し、検査ステップは作業手順またはレシピから取られます。在庫には関係しません。入庫検査（検査ロット起点04）は、完成品の入庫時にロットを作成します。在庫は品質検査中在庫となり、使用決定によって解除または保留されます。

どのチェックをSAPで持ち、どれを製造実行システム（MES）や試験室システムで持つかは、早い段階で決めてください。2つのシステムが同じ結果を持つと、一方ではバッチが解除され、もう一方では保留されている、という状態に陥ります。

この節はCFOと共有してください。財務に何が見えるかは、生産形態で決まります。

製造指図とプロセス指図は、どちらも原価対象です。実際原価が指図に転記され、指図は標準と比較され、差異は期末に指図ごとに決済されます。連産品のあるプロセス指図では、決済の前に原価が連産品に配分されます。

繰返生産は仕組みが異なります。SAPの繰返生産環境に関する注意事項は、生産バージョンごとに製品原価コレクタを使うことを推奨しています。在庫移動と確認からの原価は、どの指図でもなくコレクタに転記され、差異は期間ごとに計算されます。

このトレードオフこそが判断のすべてです。現場のトランザクション負荷は大幅に減りますが、個々のロットの原価は見えなくなります。

どの形態にも当てはまる財務上のポイントがさらに2つあります。

• S/4HANAではMaterial Ledger（品目元帳）がデフォルトで有効です。 それを使った実際原価計算は任意でプラント単位で有効化するため、期末決算を設計する前に、実際の製品原価が必要かどうかを決めてください。
• 仕掛品と仕損には独自の設定が必要です。 製品原価コレクタでは、仕掛品は結果分析キーで計算されます。構築中に漏れやすく、最初の月末に発覚しがちです。

製造業のERPプロジェクトが失敗する理由として私が最もよく目にするのは、設計が全体として、特に財務面で合意されていないことです。生産形態、原価対象、連産品の配分は、まさにPPコンサルタントに任されたまま、最初の決算で争いになる判断です。

ほとんどの工場は1つのカテゴリーには収まりません。私がERPを導入してきたプロセス色の強い2つの業種、プラスチックと鉄鋼は、その理由を示す良い例です。

以下の点は、特定のクライアントではなく、これらの業種を一般的に説明したものです。

1. ラインの前工程はプロセス生産のように動きます。 樹脂のブレンド、溶解、鋳造はバッチを生み、歩留りが変動し、記録すべき特性があります。
2. ラインの後工程は個別生産や繰返生産のように動くことが多くあります。 成形品、押出形材、切板、コイルは単位で数えられ、梱包、出荷されます。多くは同じ製品の長期生産です。
3. 材料が再利用されます。 プラスチックの粉砕材や鉄鋼のスクラップは工程に戻されます。そのため、部品表の中で副産品、連産品、単なる仕損のどれとして扱うかという問題が生じます。
4. 顧客は品番だけでなく特性を指定します。 グレード、厚さ、色、溶融特性はバッチの特性値として持ち、受注から出荷まで品目に付いていかなければなりません。

唯一のテンプレートはありません。私の経験では、個別生産の構成がどうなるかはクライアントが何を必要とするかで決まり、混在型の工場では選択肢が減るどころか増えます。

よくあるパターンは、バッチを生み出す工程にPP-PIを、加工と梱包に繰返生産または個別生産を使い、バッチ管理された中間品目でつなぐものです。それが自社に合うかどうかは、どこでロット別の原価が必要か、どこでトレーサビリティが必要か、そして現場がどれだけのトランザクション量に耐えられるかによります。

計画はもう1つの層を加えます。特性値やボトルネックのラインがスケジュールを左右するなら、MRPだけで足りると決めつける前に、私の「MRP Live、PP/DS、IBPの比較」をお読みください。

判断はラインごとに、生産、品質、財務が一緒になって行ってください。次の問いで、ほとんどが決まります。

1. 製品は、配合、反応、または歩留りが変動するブレンドから生まれますか？ PP-PIを使います。
2. 1回の生産で複数の販売可能な製品ができますか？ 連産品を使うPP-PIを使い、配分について財務部門の合意を得てください。
3. ロットごと、または受注ごとの原価が必要ですか？ 繰返生産ではなく、製造指図またはプロセス指図を使います。
4. 同じ製品を同じラインで何週間も、安定した作業手順で作りますか？ 繰返生産を検討する価値があります。
5. 顧客や規制当局はバッチの製造履歴を求めますか？ どの指図タイプを選ぶにしても、品目をバッチ管理してください。
6. MESが現場を動かしますか？ どちらかを設定する前に、確認、品質結果、製造履歴をどのシステムが持つかを決めてください。その分担については、私の記事「製造業におけるERPとMES」で取り上げています。

そのうえで、判断を一連の流れでテストしてください。私の経験では、テストはSAPプログラムの工数の約35パーセントを占めます。混在型の工場で探すべき不具合は、形態の間の引き継ぎにあります。中間バッチ、バックフラッシュ、期末決済です。

製品ファミリーを1つ選び、原材料から出荷まで、各工程がどの形態で動くのか、何を単位に原価を計算するのか、原価配分を誰が承認するのかを書き出してください。財務と生産が1枚の紙で合意できなければ、システムの中でも合意できません。

設定が始まる前にその設計についてセカンドオピニオンが必要なら、SAPプログラムについて私にご相談ください。

SAPの個別生産とプロセス生産の違いは何ですか？

個別生産は部品表と作業手順に基づく製造指図で動き、組立品や機械加工品に向いています。プロセス生産は、マスタレシピに基づくPP-PIのプロセス指図を使い、歩留りが変動する配合やバッチ、連産品、副産品に向いています。どちらも同じS/4HANAシステムで動き、両方を使う工場も多くあります。

SAP PP-PIは何に使われますか？

PP-PI（Production Planning for Process Industries）は、化学品、食品、医薬品、プラスチック、金属などの業種で、バッチとレシピに基づく生産を扱います。作業とフェーズを持つマスタレシピ、プロセス指図、連産品と副産品を使い、プロセス指示を制御レシピとして現場に渡します。

SAPで繰返生産を使うべきなのはどんなときですか？

同じ製品を同じラインで長期間生産し、ロットごとの原価が不要な場合に使います。原価は生産バージョンごとの製品原価コレクタ上で期間別に集計されるため、トランザクションの手間は減りますが、指図ごとの原価は見えなくなります。

1つのSAPプラントで個別生産とプロセス生産を併用できますか？

はい。形態はプラント単位ではなく、品目と生産ライン単位で選びます。よくあるパターンは、バッチを生み出す工程にPP-PIを、加工と梱包に個別生産または繰返生産を使い、バッチ管理された中間品目でつなぐものです。

SAPでは連産品の原価はどのように計算されますか？

原価は指図に集計され、配分構成の等価係数を使って各連産品に配分されます。等価係数は通常、市場価格に基づきます。副産品には指図明細がなく、その価値は主製品の原価から差し引かれます。等価係数は本稼働前に財務部門が合意すべきです。

個別生産にバッチ管理は必要ですか？

必ずしも必要ではありません。個別生産の工場では、購入原材料や、顧客がロットのトレーサビリティを求める完成品をバッチ管理することがよくあります。在庫を特性で追跡したり選んだりする必要が誰にもないなら、バッチ管理は見返りのないトランザクションの手間を増やすだけです。