SAP PP : le module de planification de la production expliqué

SAP PP signifie Production Planning, la planification de la production. C'est le module SAP qui transforme la demande en plan de production, puis pilote les ordres de fabrication de leur lancement à la confirmation et jusqu'à l'imputation des coûts.

PP prend les prévisions et les commandes clients, les confronte au stock, aux nomenclatures, aux gammes et à la capacité, puis propose ce qu'il faut fabriquer, ce qu'il faut acheter et quand. Dans SAP S/4HANA, il se situe dans le domaine de la production, à côté de la gestion des articles (MM), de la gestion de la qualité (QM) et du contrôle de gestion (CO).

Ce guide s'adresse aux responsables d'usine, aux planificateurs et aux chefs de projet. J'ai mis en œuvre PP en fabrication discrète, en fabrication en process (PP-PI) et en fabrication répétitive, donc le guide couvre les trois. La réponse courte sur l'endroit où PP casse : les données de base.

J'ai travaillé un jour avec l'équipe d'une usine d'emballage qui gérait plus de 400 ordres de fabrication par semaine. Sans PP, elle jonglait avec des tableurs et des post-it. Après la mise en œuvre, elle n'est pas devenue parfaite, mais elle a cessé de se noyer.

PP est au centre de la chaîne logistique. Il part de la demande et remonte les articles, la capacité et les délais pour générer des propositions de production. Les fonctions, dans l'ordre où la demande les traverse :

1. Planification des ventes et des opérations (SOP) : volumes globaux fondés sur les prévisions et les attentes du marché
2. Gestion de la demande : convertit ces volumes en besoins indépendants planifiés (BIP, ou PIR en anglais) qui pilotent le MRP
3. Calcul des besoins nets (MRP) : détermine quoi produire ou acheter, quand et en quelle quantité, à partir du stock, des délais et des commandes en cours
4. Planification et lissage de la capacité : montre les surcharges des postes de travail avant qu'elles n'atteignent l'atelier
5. Exécution de la production : crée, lance, ordonnance et confirme les ordres jusqu'à leur clôture et leur imputation

Dans S/4HANA, le SOP classique relève du périmètre de compatibilité, et SAP oriente ses clients vers IBP pour ce travail. Plus de détails sur les deux ci-dessous.

PP n'impose pas une seule façon de faire tourner une usine. Il prend en charge trois modes de fabrication, et ce choix détermine le type d'ordre, les données de base et la méthode de calcul des coûts à paramétrer. Beaucoup d'usines en utilisent plus d'un.

Le tableau compare les trois tels que SAP les livre.

Mode	Secteurs typiques	Objet d'exécution	Données de base principales	Calcul des coûts
Fabrication discrète	Machines, électronique, pièces automobiles, équipements de défense	Ordre de fabrication	Nomenclature, gamme, poste de travail	Par ordre, imputé à la clôture
Fabrication en process (PP-PI)	Agroalimentaire, boissons, chimie, pharmacie	Ordre de process	Recette de référence, ressources, nomenclature	Par ordre, avec coproduits et sous-produits
Fabrication répétitive	Emballage, biens de consommation, lignes à grand volume	Ordres planifiés sur un échéancier	Version de fabrication, ligne de production, gamme de cadence ou gamme	Par période

Fabrication discrète

La fabrication discrète est ce que la plupart des gens entendent par « SAP PP ». Le MRP crée des ordres planifiés, les planificateurs les convertissent en ordres de fabrication, et chaque ordre porte ses propres composants, opérations et coûts. Elle convient aux produits fabriqués en lots distincts, souvent à la commande, où chaque ordre doit être suivi.

Fabrication en process (PP-PI)

PP-PI (Production Planning for Process Industries) gère la production par lots et à base de recettes. Les ordres de fabrication y deviennent des ordres de process et les gammes des recettes de référence, avec en plus les coproduits, les sous-produits et la traçabilité des lots. Dans les secteurs réglementés comme la pharmacie et l'agroalimentaire, cette traçabilité au niveau du lot est une exigence de conformité, pas un plus.

Fabrication répétitive

La fabrication répétitive convient aux mêmes produits fabriqués sur les mêmes lignes pendant de longues périodes. Au lieu d'ordres individuels, la planification se fait par tranches de temps sur un échéancier, et les opérateurs confirment directement sur les ordres planifiés. La documentation SAP sur la fabrication répétitive décrit la planification par période et le prélèvement rétroactif (backflush) qui comptabilise la consommation des composants au moment où la quantité de produit fini est confirmée.

Le compromis porte sur le niveau de détail. La fabrication répétitive supprime la charge de gestion des ordres, et les coûts sont imputés par période plutôt que par ordre. Si vous avez besoin du coût et de la traçabilité par lot, la fabrication discrète ou PP-PI convient mieux.

Le flux qui va de la demande à l'achèvement compte cinq étapes. En pratique, il se déroule rarement sans interruption, mais c'est la structure que PP est conçu pour gérer.

1. 01SOPObjectifs de volume issus des prévisions
2. 02Gestion de la demandeBIP qui pilotent le calcul MRP
3. 03MRPOrdres planifiés et demandes d'achat
4. 04Exécution de la productionOrdres lancés, articles mis à disposition
5. 05ConfirmationMain-d'œuvre, quantités et mouvements de stock comptabilisés

SAP reflète ce qui s'est réellement passé dans l'atelier

La gestion de la demande génère les BIP. Un BIP est une prévision : nous prévoyons d'avoir besoin de cette quantité de ce produit à ce moment-là. Les BIP alimentent le MRP, et les erreurs à ce stade se propagent en cascade. Un client a un jour chargé en double des BIP couvrant trois mois. Personne ne s'en est aperçu avant que la production ne commence à surcommander absolument tout.

Le MRP est le moteur de planification. Il compense les BIP et les commandes clients avec le stock et les entrées prévues, puis crée des ordres planifiés pour la production interne et des demandes d'achat pour les pièces achetées. Un calcul fondé sur des données de base inexactes produit du bruit que les planificateurs passent des semaines à traquer.

L'exécution et la confirmation bouclent la boucle. Les ordres sont lancés, les articles mis à disposition et les opérations exécutées aux postes de travail. La main-d'œuvre, les quantités et les mouvements de stock sont ensuite comptabilisés, et le système reflète ce qui s'est passé dans l'atelier, à condition que les gens confirment à temps.

Si vous migrez depuis ECC, voici les changements de planification qui touchent la conception et les données. Les différentes voies de migration sont décrites dans mon guide de migration d'ECC vers S/4HANA.

MRP Live

MRP Live (transaction MD01N) est le calcul de planification recommandé par SAP dans S/4HANA. Il s'exécute dans la base de données SAP HANA, peut planifier une ou plusieurs divisions en un seul calcul et n'écrit pas les listes MRP classiques. Le module de formation SAP sur MRP Live est une bonne introduction, et la page d'aide SAP sur l'utilisation de MRP Live donne le détail du paramétrage.

Trois autres changements l'accompagnent :

1. Les versions de fabrication sont obligatoires pour les articles fabriqués en interne. MRP Live n'éclate pas une nomenclature sans version de fabrication, donc les clients ECC qui s'appuyaient sur les méthodes de sélection de nomenclature doivent les créer pendant la conversion.
2. Les zones MRP remplacent le MRP au niveau du magasin. Les magasins planifiés séparément dans ECC ont besoin d'une zone MRP dans S/4HANA.
3. Le SOP, les listes MRP et la planification basée sur les prévisions relèvent du périmètre de compatibilité. Leurs droits d'utilisation sont limités dans le temps et varient selon le type de contrat, et SAP a modifié les dates plus d'une fois. Vérifiez la note SAP 2269324 au regard de votre propre contrat avant de concevoir quoi que ce soit autour.

PP/DS intégré

PP/DS (Production Planning and Detailed Scheduling) est le moteur de planification avancée qui se trouvait autrefois dans SAP APO. Dans S/4HANA, il est intégré, donc il n'y a plus de système APO séparé à exploiter. Il ajoute l'ordonnancement à capacité finie, les séquences de réglage et le pegging sur plusieurs niveaux de nomenclature.

MRP Live et PP/DS se répartissent le travail par article. Les articles marqués pour la planification avancée dans les données de base article vont dans PP/DS, et les autres restent dans MRP Live. Les contenus de formation SAP sur PP/DS recommandent de planifier dans PP/DS les produits critiques sur des ressources goulots, et dans MRP Live les articles moins critiques pilotés par la consommation.

J'ai utilisé MRP Live et PP/DS intégré sur des projets. Deux points pratiques comptent plus que la liste des fonctionnalités :

1. Planifiez dans PP/DS tout ce qui partage une ressource goulot. Si la moitié des produits d'une ligne contrainte reste dans MRP Live, la planification à capacité finie de cette ligne ne fonctionne pas.
2. Excluez les articles PP/DS du périmètre de planification de MRP Live. Sinon, un calcul MRP Live ultérieur les replanifie et le résultat de l'ordonnancement détaillé est perdu.

Pour voir côte à côte ce que planifient MRP Live, PP/DS et IBP, consultez ma comparaison MRP Live, PP/DS ou IBP.

Vérifiez ce que couvre votre contrat avant de concevoir quoi que ce soit autour de PP/DS.

PP planifie l'usine : quoi fabriquer, sur quelle ligne, quelle semaine. SAP Integrated Business Planning (IBP) planifie l'entreprise au-dessus. C'est un produit cloud qui couvre la planification des ventes et des opérations, la prévision de la demande, la planification des stocks et la planification de l'approvisionnement sur l'ensemble du réseau.

J'ai orienté des clients vers IBP, mais seulement quand le cas l'exigeait. Certaines usines fonctionnent bien avec MRP Live seul.

D'autres ont besoin de PP/DS pour une ligne goulot. Un groupe plus restreint a besoin d'IBP parce que le problème de planification ne se situe pas du tout dans l'atelier.

Le tableau montre comment je sépare les trois niveaux.

Question de planification	Outil	Horizon	Signal typique pour passer au niveau supérieur
Que dois-je fabriquer et acheter, et quand ?	MRP Live dans S/4HANA	De quelques jours à quelques mois	Des planificateurs qui corrigent le MRP à la main sur les ressources contraintes
Dans quel ordre faire tourner la ligne, à capacité finie ?	PP/DS intégré	De quelques heures à quelques semaines	Des décisions de volume et de mix prises entre usines ou régions
Combien l'entreprise doit-elle vendre, stocker et approvisionner ?	SAP IBP	De quelques mois à quelques années	Réseaux multisites, demande consensuelle, planification par scénarios

Les signaux qui orientent vers IBP :

1. Vous avez besoin d'un processus mensuel de planification des ventes et des opérations avec la finance autour de la table.
2. La demande vient de prévisions statistiques sur de nombreux clients et canaux.
3. Les décisions d'approvisionnement concernent plusieurs usines et centres de distribution.

Le fait que le SOP classique relève du périmètre de compatibilité ajoute une échéance à cette décision. Mon guide sur l'importance de SAP IBP traite le volet IBP plus en profondeur.

Si vous hésitez encore entre SAP et d'autres ERP pour une usine, ma comparaison des meilleurs ERP pour l'industrie présente les options selon la taille et le type d'entreprise.

Les données de base sont la colonne vertébrale de SAP PP. Pas une formule. Un fait, avec des conséquences.

Données de base article (vues MRP). Chaque article fabriqué doit avoir ses vues MRP correctement renseignées. Le type de planification, la taille de lot, le groupe de stratégies, le contrôle de disponibilité et la clé d'horizon changent chacun ce que fait le MRP. Sur un projet auquel j'ai participé, un seul champ manquant dans des données de base article a bloqué la production pendant une semaine. Un seul champ.

Groupe de stratégies. Le groupe de stratégies détermine si les commandes clients consomment les BIP. S'il est faux, commandes clients et prévisions s'additionnent au lieu de se compenser, ce qui double le signal de demande sans aucun message d'erreur.

Nomenclatures. La nomenclature définit ce qui entre dans un produit fini : composants, quantités, pourcentages de rebut, parfois des alternatives. La question « avons-nous vraiment besoin de cinq nomenclatures pour cet article ? » a une vraie réponse. Trouvez-la avant la mise en œuvre, pas pendant les calculs MRP.

Gammes et recettes de référence. Une gamme définit comment une chose est fabriquée : opérations, postes de travail et temps. Les industries de process utilisent des recettes de référence à la place. Sans elles, SAP ne peut ni calculer la durée de production ni contrôler la capacité.

Postes de travail. Les postes de travail portent les formules d'ordonnancement, les liens avec le calcul des coûts et les calendriers d'équipes. Les tenir à jour après le go-live est la tâche qu'on abandonne. Quand c'est le cas, la planification de la capacité devient inexacte et les planificateurs cessent de faire confiance au système.

Liste de préparation avant le premier calcul MRP

Suivez cette séquence avant de lancer le MRP sur des données migrées. Le responsable entre parenthèses est celui qui valide.

1. Vues MRP des données de base article complètes pour chaque article planifié, y compris le groupe de stratégies et la taille de lot (responsable de la planification)
2. Nomenclatures validées par rapport à ce qui est réellement fabriqué, l'ingénierie confirmant les composants et le rebut (ingénierie)
3. Une gamme ou une recette de référence pour chaque article fabriqué en interne, avec des temps d'opération réalistes (ingénierie de production)
4. Calendriers et capacités des postes de travail conformes aux équipes actuelles (responsable d'usine)
5. Une version de fabrication valide par article fabriqué en interne, couvrant l'horizon de planification (responsable de la planification)
6. BIP chargés une seule fois, rapprochés du plan de demande approuvé avant le premier calcul (planificateur de la demande)
7. Commandes en cours et stock rapprochés entre l'ancien système et SAP (gestionnaire des stocks)
8. Un calcul MRP de test sur une seule division ou zone MRP, les planificateurs examinant les exceptions avant le calcul complet (responsable de la planification)

PP ne fonctionne pas seul. MM approvisionne ce dont PP a besoin, les commandes clients de SD consomment les prévisions, CO suit le réel par rapport au coût standard, et les lots de contrôle de QM peuvent bloquer des ordres. Chaque point d'intégration est aussi un point de défaillance.

J'ai vu de vrais désastres au fil des années, et voici les schémas à éviter.

1. Bâcler la migration des données de base. Je me souviens d'un équipementier automobile qui avait bâclé la migration de ses nomenclatures et de ses gammes. Il a passé six mois après le go-live à corriger des ordres de fabrication qui échouaient sans cesse à cause de problèmes de données. Mon article sur les raisons de l'échec de la migration de données SAP va plus loin.
2. Reproduire les anciens processus. L'erreur de paramétrage la plus constante que je vois : configurer SAP pour qu'il fonctionne exactement comme l'ancien processus au lieu d'adopter la logique de planification standard. Le résultat est un système surparamétré qui apporte moins que ce pour quoi PP a été conçu.
3. Tester insuffisamment les intégrations. Les équipes qui testent chaque module isolément découvrent les problèmes d'intégration en production. Testez toute la chaîne de la planification à la production à travers PP, MM, SD, CO et QM, comme l'explique mon guide sur les tests SAP.
4. La résistance des utilisateurs. Les planificateurs expérimentés résistent souvent à PP parce qu'il prend en charge un travail qu'ils faisaient à la main et au jugé. Associez-les tôt au paramétrage et montrez-leur où PP leur fait gagner du temps.
5. Réduire la formation. J'ai vu des entreprises dépenser des millions pour la mise en œuvre, puis économiser en réduisant la formation. Les utilisateurs qui ne comprennent pas le système créent des contournements, et les contournements détruisent l'exactitude des données dont dépend le MRP.

Le tableau associe chaque risque à son impact et à la mesure que je mettrais dans le plan.

Risque	Impact	Mesure
Paramétrage MRP incorrect	Ruptures de stock, surproduction, coûts d'approvisionnement excessifs	Valider les types de planification, les groupes de stratégies et les tailles de lot avec les responsables métier
Nomenclature, gamme ou recette inexacte	Mauvais besoins en articles, retards dans l'atelier	Associer l'ingénierie aux revues avant la migration
Version de fabrication manquante	Le MRP ne peut pas éclater la nomenclature ni créer d'ordres valides	Une version de fabrication valide par article fabriqué en interne
Chevauchement entre PP/DS et MRP Live	Ordonnancements détaillés écrasés par le calcul MRP suivant	Exclure les articles PP/DS du périmètre de planification de MRP Live
Pas de retour en temps réel de l'atelier	Statuts inexacts, écarts détectés trop tard	Imposer des confirmations dans les délais ; intégrer SAP Digital Manufacturing ou un autre MES
Utilisateurs insuffisamment formés	Confirmations erronées, erreurs de prélèvement rétroactif, reprises non résolues	Formation par rôle sur de vrais cycles de production

Que signifie SAP PP ?

SAP PP signifie Production Planning, la planification de la production. C'est le module SAP qui sert à planifier et à exécuter la fabrication, de la demande et du MRP jusqu'aux ordres de fabrication, à la confirmation et à l'imputation des coûts.

À quoi sert le module SAP PP ?

Le module SAP PP relie la demande issue des prévisions et des commandes clients à la capacité de production grâce au MRP. Il gère les nomenclatures, les gammes, les postes de travail et les versions de fabrication, et pilote les ordres de fabrication ou de process de leur création à leur imputation.

Quelle est la différence entre SAP PP et SAP PP-PI ?

SAP PP au sens strict couvre la fabrication discrète et répétitive, avec des ordres de fabrication ou des échéanciers fondés sur des nomenclatures et des gammes. PP-PI sert à la production par lots et à base de recettes dans l'agroalimentaire, la chimie et la pharmacie. Il utilise des ordres de process et des recettes de référence, et ajoute les coproduits, les sous-produits et la traçabilité des lots.

Qu'est-ce que MRP Live dans SAP S/4HANA ?

MRP Live (transaction MD01N) est le calcul MRP recommandé par SAP dans S/4HANA. Il s'exécute dans la base de données SAP HANA, peut planifier plusieurs divisions en un seul calcul et ne crée pas de listes MRP classiques. Les articles marqués pour la planification avancée sont transmis à PP/DS.

Quelle est la différence entre SAP PP et PP/DS ?

PP avec MRP Live planifie à capacité infinie : quoi fabriquer et acheter, et quand. PP/DS ajoute l'ordonnancement à capacité finie, les séquences de réglage et le pegging pour les articles critiques sur des ressources goulots. Dans S/4HANA, PP/DS est intégré ; vérifiez auprès de SAP comment votre contrat en couvre la licence.

SAP IBP remplace-t-il SAP PP ?

Non. IBP planifie les ventes et les opérations, la demande, les stocks et l'approvisionnement à l'échelle de l'entreprise, généralement par tranches mensuelles ou hebdomadaires. PP continue de planifier et d'exécuter la production dans l'usine.

IBP est le successeur désigné par SAP du SOP classique, qui relève du périmètre de compatibilité dans S/4HANA.

Si vous définissez le périmètre de PP pour un programme S/4HANA, réglez d'abord trois questions : quels modes de fabrication chaque usine utilise, quels articles ont besoin de PP/DS, et si votre problème de planification relève vraiment d'IBP. Si vous voulez un deuxième avis sur cette conception, parlez-moi de votre programme SAP.